双床式、三床式、旋转RTO技术差异

Date:February 29, 2020 88

  
  1. RTO概述
  RTO焚烧炉、RTO专业生产厂家蓄热氧化技术RTO ( regenerativethermaloxidizer,简称RTO )将有机废气加热至760℃以上,RTO将废气中的挥发性有机物( VOCs,Volatile Organic Compounds )在燃烧室中氧化,形成CO2和H2O 氧化产生的高温气体流过特殊的陶瓷蓄热体,使陶瓷体升温,进行“蓄热”。 下一个过程是从废气已经“蓄热”的陶瓷中,将陶瓷的热量传递给废气,有机废气通过陶瓷作为热交换器的载体,反复进行热交换,节约废气升温的燃料消耗,降低运行成本,热回收效率高达95%。 在中高浓度条件下,RTO向外输出馀热,以蒸汽、热风、温水等形式利用,在满足环境保护目标的同时,实现经济效益。 RTO设备分为双床式、三床式和旋转式。 基于双床RTO产品,RTO经过世代交替,双床RTO现在已经升级到多床式、旋转式RTO,各有优劣。 详情请参阅下图。
  1.1 .双床式RTO介绍
  双床式RTO由两个陶瓷蓄热体填充床构成,在最简单的一步一步的过程中完成了“蓄热”和“散热”过程的切换。 双床式RTO有2个蓄热室,运转时2个蓄热室以约1min-2min切换一次状态(入口-出口),风门在切换过程中以约0.3s-0.6s的时间将高浓度的废气直接排出到排出口,残留在现在的吸气蓄热室底部的未分解废气也直接排出。 经过大量工程应用,双床式RTO的VOCs最大降解效率达到95%,最大综合热效率达到90%,进出口温差达到45℃。 阀切换时排气管道内的压力变动范围为±500pa。
  1.2 .三床式RTO介绍
  三床式RTO也同样采用阀门切换式,由三个或多个陶瓷填充床组成,在二床式RTO中增加了“清除”功能,大大提高了废气分解效率。
  以三床式RTO为例
  阶段1 :废气在蓄热床a预热后,进入燃烧室燃烧,残留在蓄热床c的未处理废气被净化的气体返回燃烧室进行焚烧处理(净化功能),焚烧炉分解后的废气通过蓄热床b排出,同时蓄热床b被加热。 阶段2 :废气在蓄热床b被预热,然后进入燃烧室燃烧,残留在蓄热床a的未处理废气被净化的气体返回燃烧室进行焚烧处理,分解后的废气通过蓄热床c排出,同时蓄热床c被加热。 阶段3 :废气在蓄热床c被预热,之后进入人的燃烧室燃烧,残留在蓄热床b的未处理废气被净化后的气体被吹回燃烧室,燃烧处理分解后的废气通过蓄热床a排出,同时蓄热床a被加热。 如果这样周期性地运转,则废气在燃烧室内被氧化分解,燃烧室内的温度维持在设定温度(一般为800-850℃)。 当RTO进气口的废气浓度达到一定值时,VOCs氧化放出的热量能够维持RTO蓄热和散热的能量储备,此时RTO能够不使用燃料而维持燃烧室内的温度。 大量工程应用,三床式RTO的VOCs最高分解效率达到99%,最大综合热效率达到95%,进出口温差在40℃左右,阀门切换时,排气管道内压力波动为±250pa。
  1.3 .旋转RTO介绍
  旋转RTO采用旋转式旁通导管,炉膛内设置多个陶瓷填充床,通过旋转切换阀的旋转将有机废气导入各蓄热床进行预热和氧化分解。 旋转RTO主要由燃烧室、陶瓷填充床和旋转阀等组成。 炉体分为12个陶瓷填充床,其功能分为5个供气室(预热区)、5个排气室(冷却区)、1个净化室和1个隔离室。 废气分配阀由马达带动,连续等速旋转,在分配阀的作用下,废气缓慢地依次通过12室之间。 废气通过进气分配器进入预热区,将废气预热到一定温度后进入上部燃烧室,完全氧化分解。 净化后的高温气体离开燃烧室,进入冷却区,向陶瓷蓄热体传热,气体被冷却,通过气体分配器排出。 冷却区的陶瓷蓄热体吸热,“蓄积大量的热量”(下一个循环加热废气用)。 这样交替进行,废气在燃烧室内氧化分解,废气中的VOCs浓度超过一定值,氧化分解放出热量足以维持燃烧室的反应温度的情况下,不需要用燃料加热,能量的循环利用得到最大限度的保证。 经过大量工程应用,旋转RTO的VOCs最高分解效率达到98%,热效率达到95%,其进出口温度差在40℃左右。 回转阀的顺畅连续旋转对排气管道压力的影响为±50pa,对于压力变动严重的制造商来说极为重要。
  

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